From fiber to yarn

If you pull a thread from a cotton fabric, examining it carefully you will see that is formed by a number of thin fibers (long from a few millimeters to about 5 centimeters) twisted together. The same applies to a thread of wool, but in this case the fibers are longer (5 to 15 centimeters). In a thread of silk fibers are even longer (even several meters). In any case, the resistance of the wire depends on the number of turns given to the fibers.

Up to two hundred years ago, the fibers were spun laboriously by hand, by means of spindles and distaff. In 1764 James Hargreaves invented a machine for spinning cotton, which was run eight spindles at a time. Hargreaves’s invention was called giannelta (Jenng from his wife) and was the first of a series of machines that have revolutionized the technique of spinning. In 1769 was turned the spinning wheel of Sir Richard Arkwright in 1779 and appeared to work the spinning intermittent Samuel Crompton, who, unlike the previous ones, producing very fine yarns.

Before being spun, the fibers must undergo a cleaning process. The raw cotton bales must be extracted from about 250 kilograms of highly compressed, and then passed into a series of machines to loosen, mix it and beat him, freeing him from big msi impurities and traces of soil. Once clean, the cotton is compressed into the form of groundwater (sheets), and is ready for cardahice. This machine consists of a horizontal cylinder, covered with a large number of iron teeth, which rotates rapidly. These teeth pass (comb) of cotton fibers from groundwater to the cylinder, which soon becomes covered with a thin layer of fibers arranged parallel to each other. The cylinder rotates just under a series of so-called “rappelle”, is also the teeth of iron. Hats off comb the fibers from the cylinder so that, leaving the carding, they are reduced in the form of a slow tape often around one finger.

These strips of cotton are very different from the raw materials into highly compressed bales heavy as it had arrived at the factory not only carding disentangles the fibers and removes any remaining impurities, but also eliminates the weaker fibers that would reduce the quality of the yarn. The fibers are now packaged without compressing, free to slide on each other. This often tape passed through special machines called rtiratoi, is then stretched to become more subtle. To ensure a uniform union yarn fiber for its entire length, sometimes you have several tapes in parallel to stretch together. To obtain an exceptionally smooth spun before straightening to pass the tapes are made by combing machines that make the fiber even more parallel. Once you have been stretched to the desired thickness, the strips are twisted into yarn.

The raw wool must be washed to remove the natural oil and sweat accumulated. The wool is much like the cotton row, with some variations caused by the fact that the wool fibers are longer and more wavy. During the operation of carding processes are different depending on whether you want to get carded wool (and then the fibers are carded in order not to keep them parallel, but let them go in all directions) or a worsted yarn (in this second case the fibers Cardano and comb their hair in order to place them perfectly parallel).
The silk should not be carded. Silk cocoons are dipped into hot water to dissolve the gummy substance that holds the fibers together; do this, the fibers are unwound from the cocoons and twisted to form yarn.

Artificial fibers are reduced directly from the filament yarns that are cold-ironed, but if you must combine artificial fibers other natural fibers, which are shorter, you must cut them in advance, so as to bring them all ‘ approximately the same length of natural fibers.

The yarns can be enhanced by further twisting, but it makes them any more harsh to the touch. This hardness is suitable for worsted used for clothing for men, but not for wool yarns that are used in knitting, the latter must be twisting just enough to give them the necessary resistance, which may indeed increase (without jeopardizing the softness) twisting together two or three thin yarn.

The artificial yarns become “elastic” through the process known as false twisting, the fibers that leads to the form of coil springs, long and thin, but after being pulled, reproduce more or less their original length.

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Textile and leather

Already in prehistoric times humans had learned to make rope which he used for hunting and trapping (perhaps by rubbing between the leg and the hand of sheaves of grass.) Over time she learned to spin fibers such as jute , hemp, flax and cotton, and yarn used to weave nets and weaving garments. When about 6000 years ago, civilizations flourished in the Near and Middle East, people already knew colors, fabrics with vegetable dyes.

Since then no progress has been sensation until about 200 years ago, when they were built machines capable of spinning and weaving. These machines were the forerunners of the Industrial Revolution. Then, in 1856, William Henry Perkin made in the laboratory a tinge of mauve, the first of thousands of artificial colors.

The second major step was taken in 1884 when Count Hilaire de Chardonnet found a way to split the molecule of natural cellulose molecules in a series of very small pili and create the first artificial fiber, rayon. In 1939 Wallace Carothers revenue from products of the distillation of coal, the first synthetic fiber, produced entirely by man nylon.

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Fibre naturali, artificiali e sintetiche

Prima ancora di costruire le sue prime città, i suoi primi castelli, l’uomo si fece dei tessuti per coprirsi. E continuò a fabbricarli per migliaia di anni usando come materia prima fibre di origine vegetale o animale.
Nelle piante le fibre formano l’ossatura che sostiene le parti morbide e polpose delle foglie, delle radici e degli steli. Negli animali le fibre si trovano invece nella carne, nella pelle, nei muscoli e nel pelo. Tutte queste fibre sono estremamente sottili (la loro lunghezza è infatti circa duemila volte il loro spessore) e sono costituite da una lunga catena di molecole grosso modo parallele l’una all’altra. Le fibre vegetali, come il cotone e il lino, sono di cellulosa, che è un composto di carbonio, idrogeno e ossigeno; le fibre animali, come la lana e la seta, sono costituite da vari tipi di proteine, composti di carbonio, idrogeno, ossigeno, azoto e talvolta anche zolfo (nella lana).

Per soddisfare le esigenze degli attuali metodi di manifattura e dei macchinari moderni, le fibre devono essere forti, resistenti, flessibili, lucenti e di dimensioni pressoché uniformi. Dovrebbero essere lunghe almeno mm 12 (meglio ancora mm 35 o piú) e spesse appena qualche centimillimetro. Inoltre dovrebbero essere ruvide o grinzose, in modo da intrecciarsi saldamente quando vengono attorcigliate per formare un filato, cosí da aumentare la resistenza delle fibre ed evitare che scorrano l’una sull’altra se sottoposte a tensione.

Soltanto alcune delle fibre naturali sono provviste di tutti o della maggior parte di questi requisiti; tra queste sono il cotone, particolarmente forte e resistente, la lana, calda e ingualcibile, la seta, morbida e lucente, e il lino, crespo e lucido. Le fibre corticali, che eomprem dono iuta, canapa, sisal e ramia sono forti e resistenti, ma troppo rozze per farne vestiti: si usano soprattutto per corde, spaghi, sacchi e stuoie.

Dal momento che le possibilità delle fibre naturali sono limitate, l’industria tessile sfrutta in pieno le fibre artificiali che sono state prodotte negli ultimi 75 anni. Tra il 1890 e il 1920 i chimici hanno scoperto come ricavare numerose varietà di fibre dalla polpa del cotone e del legno. Quelle che hanno avuto pili successo sono state il rayon di viscosa e il rayon all’acetato di cellulosa, che tuttora si fabbricano su vasta scala. In un primo tempo le fibre di rayon furono chiamate seta artificiale per la loro serica morbidezza e per la loro grande lucentezza.

Come tutte le fibre naturali, il rayon assorbe acqua e s’inspessisce quando viene lavato, ma c’è una Bifforema: le fibre naturali rimangono forti quando si bagnano e si gonfiano, il cotone anzi diventa più forte; il rayon, invece, quando assorbe una quantità di acqua pari al suo peso, perde circa un terzo della sua resistenza. Questo indebolimento è solo temporaneo, perché una volta asciutto il rayon riacquista tutte le sue proprietà originarie. È evidente, tuttavia, che la qualità di una fibra è migliore se essa non perde la sua forza quando viene lavata.

La scoperta del nylon da parte di Carothers fu particolarmente importante perché il nylon, che è la prima delle cosiddette fibre sintetiche, è almeno due volte piú forte del cotone, assorbe una minima quantità di acqua e mantiene intatta la sua forma anche quando è bagnato. Il successo del nylon portò alla scoperta di altre fibre sintetiche con proprietà analoghe.

Nessuna fibra presenta tutti i vantaggi o tutti gli svantaggi di cui abbiamo parlato. Le fibre naturali e le prime fibre di rayon resistono al calore e a quei solventi organici che si usano a volte nella pulitura a secco. D’altra parte esse vengono attaccate dalle tarme e dai batteri. Le nuove fibre sintetiche, invece, non vengono attaccate da insetti e batteri, ma si rovinano se stirate con ferro molto caldo.

Poiché il rayon e le fibre naturali assorbono rapidamente acqua sono particolarmente indicate per capi di vestiario che piú facilmente vengono in contatto col sudore. Per la stessa ragione si possono tingere e apprettare con sostanze solubili nell’acqua. Invece i tessuti di fibre sintetiche respingono l’acqua e si devono pertanto tingere e apprettare mediante processi piú complessi e costosi. Anche per essere filate e tessute le fibre sintetiche richiedono particolari procedimenti.

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